Klassifizierung der Produktionsprozesse für Kupferstäbe und Erläuterung der Schlüsseltechnologien, einschließlich des kontinuierlichen Extrusionsprozesses und des empfohlenen Prozessablaufs zur Herstellung ultradünner Kupferstäbe für Sammelschienenkanäle
Zusammenfassung: Elektrischer Kupferstab ist ein hochstromleitendes Kupfermaterial. Es wird in elektrischen Hoch- und Niederspannungsgeräten, Schaltkontakten, Stromverteilungsgeräten, Sammelschienenkanälen und anderen elektrischen Geräten verwendet. Es wird auch häufig beim Metallschmelzen, bei der elektrochemischen Beschichtung, bei der chemischen Natronlauge und anderen Ultrahochstromschmelzen eingesetzt. Oder Elektrolysegeräte; die Querschnittsform ist ein rechteckiger Querschnitt mit 4 abgerundeten Ecken und technischen Anforderungen; Es verfügt über mechanische Eigenschaften und elektrische Leitfähigkeitseigenschaften.
1. Kupferreihe
Elektrischer Kupferstab ist ein hochstromleitendes Kupfermaterial, das in elektrischen Hoch- und Niederspannungsgeräten, Schaltkontakten, Verteilergeräten, Sammelschienenkanälen und anderen elektrischen Geräten verwendet wird. Es wird auch häufig beim Metallschmelzen, elektrochemischen Plattieren, chemischer Natronlauge und anderen Ultrahochstromschmelzen oder Elektrolyseverfahren eingesetzt. Ausrüstung; die Querschnittsform ist ein rechteckiger Querschnitt mit 4 abgerundeten Ecken und technischen Anforderungen; Es verfügt über mechanische Eigenschaften und elektrische Leitfähigkeitseigenschaften.
2. Herstellungsprozess des Kupferbusses
Der Produktionsprozess von Kupferbarren gliedert sich hauptsächlich in zwei Prozesse: traditionelles Walzen und Extrudieren. Der Prozessablauf ist lang, der Prozess komplex, der Energieverbrauch hoch und die Materialausnutzung gering.
A. Großer warmgewalzter Coilbarren – hochpräzises Kaltwalzverfahren: Warmgewalzter Coilbarren mit großem Barren verfügt über eine ausgereifte Technologie. Warmwalzen kann die Gussstruktur vollständig verändern, der Prozessablauf ist jedoch langwierig und die Investitionen in die Ausrüstung sind hoch.
B. Horizontaler Strangguss-Coilbarren – Hochpräzisions-Kaltwalzverfahren: Horizontaler oder aufwärts gerichteter Strangguss-Coilbarren, kurzer Prozessablauf, geringe Investitionen in die Ausrüstung, verbleibende Gussstruktur nach dem Kaltwalzen, erfordert Oberflächenfräsen, was zu einer niedrigen Ausbeute führt.
Kontinuierlicher Extrusionsprozess: Die neue kontinuierliche Extrusionsprozesstechnologie kann die Vorteile der beiden oben genannten Prozesse kombinieren. Das Produkt verfügt über eine gute Kornstruktur (vergleichbar mit einer warmgewalzten Struktur), einen kurzen Prozess, eine hohe Ausbeute, geringe Investitionen in Ausrüstung und Anlagen und reduziert den Industrieeintritt. Schwelle.
3. Vorteile des kontinuierlichen Extrusionsverfahrens:
►Die Verwendung von Strangguss- und Walzdraht als Rohmaterial ist einfach zu liefern, es gibt keine Extrusionsdruckrückstände, die Materialausnutzungsrate ist hoch, im Allgemeinen bis zu 95 %, und die Gleichmäßigkeit der Struktureigenschaften ist gut.
►Kontinuierliche Extrusion nutzt die durch Reibung erzeugte Wärme zum Aufheizen ohne Erhitzen und spart so Energie.
► Weniger Prozesse, hohe Produktionseffizienz und hohe Produktausbeute.
►Kann eine kontinuierliche Produktion von Produkten ohne Intervall realisieren.
►Kann extra lange Produkte herstellen
Herkömmliche Verarbeitungsmethoden überschreiten im Allgemeinen nicht mehr als 30-50m, während die Länge bei der kontinuierlichen Extrusionsmethode im Allgemeinen zwischen mehreren Tausend Metern und Zehntausenden Metern liegen kann und zum einfachen Transport in Rollenform geliefert wird.
4. Typische Anwendungen der kontinuierlichen Extrusion:
►Herstellung von Kälterohren
► Herstellung von Außenleitern für Kabelfernseh-Koaxialkabel und Ummantelungen von Kommunikationssignalkabeln
► Herstellung von aluminiumbeschichtetem Stahldraht
► Herstellung von Fahrdrähten aus Kupferlegierungen für Hochgeschwindigkeitszüge
► Herstellung von Kupferflachdrähten und Kupferschienen
►Sauerstofffreie Kupferstab-Ultrabreitreihen-Kontinuierliche Extrusionsproduktion: Die kontinuierliche Extrusionsbreite ist begrenzt, hauptsächlich weil der maximale Breitenbereich 300 mm beträgt.
Wichtige technische Fragen: Wie wird der Formhohlraum gefüllt und wie wird die Gleichmäßigkeit der Fließgeschwindigkeit während des Bandextrusionsprozesses sichergestellt?
5.Lösung:
►Beginnen Sie mit der Erkundung der Aspekte der Vorwärmtemperatur des Knüppels, der Einstellung der Formparameter und der angemessenen Auswahl der Extruderleistung
►Hohlraumdesign
►Formmaterial und Kühlstruktur und Eigenschaften nach der Extrusion:
►Nach der kontinuierlichen Extrusion ist die Materialstruktur eine rekristallisierte Struktur ohne eine stromlinienförmige Struktur aus Kunststoffformteilen;
►Die Struktur ist gleichmäßig und fein, die Oberfläche ist glatt und flach ohne Oxidation, es ist keine Oberflächenbehandlung erforderlich und die anschließende Walzbearbeitung kann direkt durchgeführt werden;
►Die Härte von Rotkupfer nach der Extrusion beträgt etwa HV60-70, was weich ist; geeignet für die anschließende Walzbearbeitung mit großer Verformung.
6. Der empfohlene Prozessablauf zur Herstellung ultradünner Kupferschienen für Sammelschienenkanäle:
Führen → Extrudieren → Walzen → Glühen → Ziehen
Die Menge des Knüppelwalzens ist begrenzt und die Dicke der gewalzten Halbzeuge beträgt im Allgemeinen mehr als 2 mm, was durch den Einsatz eines Zweiwalzenwerks erreicht werden kann, um Funktionsverluste zu vermeiden.
Kontinuierliche Extrusionsherstellung von leitfähigen Stäben (Profilen) mit Hohlquerschnitt: Kupferstäbe (Profile) mit Hohlquerschnitt werden häufig in der Elektronik, der Elektrizitätswirtschaft und anderen Bereichen eingesetzt. Die Herstellung von mehrfach hohlen Stäben mit heterogenem Querschnitt ist schwierig und teuer, und der Markt ist schwer zu erkennen.
Herkömmliche Extrusionsmethode zur Perforation hohler Knüppel: Es können nur einfache Formen und große Größen (über 50 mm Durchmesser) hergestellt werden. Es ist schwierig, Profile mit dünnen Wänden, kleinen Löchern und großen Längen herzustellen.
Traditionell – Streckmethode: Produziert hauptsächlich heterosexuelle Rohre mit gleichmäßiger Wandstärke. Es ist schwierig und unwirtschaftlich, heterogene Rohre mit ungleichmäßiger Wandstärke herzustellen.
Die weltweit führende Produktionstechnologie: Breitreihen-Strangpressen – gerade Reihenstrangpressen, zuerst Biegen und dann Richten, und Hohlreihen-Strangpressen.
