In den 1970er Jahren begann die Entwicklung von Kupferspulen mit Innengewinde und hydrophiler Aluminiumfolie für Kondensatoren und Verdampfer, bis hin zur industriellen Massenproduktion nach 20 Jahren. 1969 tauchten in den Vereinigten Staaten erstmals die Rotationsschmiedemethode mit Gewindekernkopf zur Verarbeitung von Kupferrohren mit Innengewinde auf, und später erschien in Japan die Walzenspinnmethode mit Kabelkernkopf, bei der der Kernkopf aus einem einzigen Gewindekernkopf für die Entwicklung hergestellt wurde Kombination des Kernkopfes. In den 80er Jahren führten japanische Unternehmen wie Mitsubishi Copper, Kobe Steel und Valley River Electric sowie andere Unternehmen umfangreiche Forschungen zur Ziehmethode durch, vom Walzenspinnverfahren bis hin zur Entwicklung des Kugelspinnverfahrens in den heißen frühen 1990er Jahren. Mitsubishi Kupfer, Kobe Steel und Valley River Electric sowie andere Unternehmen haben viel über die Ziehmethode geforscht, vom Rollenspinnschmieden bis zur Entwicklung des Kugelspinnverfahrens, das in den frühen 90er Jahren zu einem Heißkugelspinnformverfahren wurde.
Chinas Innengewinde-Kupferrohrverarbeitung für den Hochgeschwindigkeits-Kugelspinnprozess erforscht mehr für die beiden japanischen Unternehmen Kobe Steel und Valley River Electric. Diese beiden Unternehmen treiben die rotierenden Spinndüsenmaterialien für Stahlkugeln sowie das Design der Kontaktflächen von Stahlringen und Stahlkugeln sowie die Schmierungsbedingungen an Um die Entwicklung neuer Arten von Innengewinderohren mit kleinem Durchmesser und großem Spiralwinkel zu verbessern, wird viel Forschung betrieben, um die Geschwindigkeit der Spinndüse zu verbessern. In China wurden in den 1980er Jahren Kupferrohre als Lichtröhren verwendet, bevor der Klimaanlagen-Wärmetauscher eingeführt wurde. 80 Jahre später, Chinas Klimaanlagenindustrie, rasante Entwicklung, Innengewinderohre wurden nach und nach bevorzugt, was Energieeinsparung, Umweltschutz, geringes Gewicht und Miniaturisierung, hohe Präzision, hohe Sauberkeit, hohe Effizienz der Wärmeübertragung, dünnwandige, dünne Durchmesser und hohe Konzentrizität fördert der rasanten Entwicklung von Innengewinderohren. Die Entwicklung von Kupferrohren mit Innengewinde hat ungefähr die folgenden Entwicklungsstadien durchlaufen: (1) Innengewinderohr mit bergförmigen Zähnen; (2) Trapeznut-Innengewinderohr; (3) internes Kerning mit kleinem oberen Winkel; (4) Fein- und Hochzahnrohrtyp mit Innengewinde. Ab den 90er Jahren begann sich auch die Klimatisierung rasant zu entwickeln. Kupferrohre mit Innengewinde waren hauptsächlich auf Importe angewiesen. Ende der 90er Jahre begann das Inland mit der Einführung von Ziehformgeräten für Kupferrohre mit Innengewinde und führte unabhängige Forschung und Entwicklung durch Zu Beginn dieses Jahrhunderts war die Ziehformmethode für Kupferrohre mit Innengewinde im Land weit verbreitet, und nach der Innovation und Verbesserung der Techniker der Kupferrohrverarbeitungsindustrie kam es zur Bildung des aktuellen Mainstream-Prozesses: der Planetenstahlkugel-Spinn-Ziehmethode .
Bisher ist das Planetenkugelspinnverfahren das Hauptverfahren zur Herstellung nahtloser Kupferrohre mit Innengewinde. Es gibt drei Hauptausrüstungsformen für die Verarbeitung von Kupferrohren mit Innengewinde unter Verwendung des Planeten-Stahlkugel-Ultrahochgeschwindigkeits-Innengewindeformverfahrens: (1) geradlinige Streckformmaschine; (2) umgekehrte vertikale Scheibenziehformmaschine; (3) V-förmige Rillenscheiben-Streckformmaschine.
Professor Tang Yong von der South China University of Technology in China hat systematische experimentelle und theoretische Forschung zu Schmierung und Prozessen durchgeführt. Vorgeschlagen wurde die Verwendung eines flüssigkeitsgefüllten Rotationsformverfahrens, um die Qualität der Außenfläche des Kupferrohrs zu verbessern und die Ziehkraft zu verringern. Einige Kupferrohrhersteller und Gerätehersteller haben ausführlicher über den Innengewindeprozess beim Spinnen und Formen von Kupferrohren berichtet, die meisten basieren jedoch auf Erfahrungen und Experimenten.
Mit der Entwicklung der Klimaanlagenindustrie werden sich Kupferrohre mit Innengewinde nach und nach zu dünnwandigen Rohren mit feinem Durchmesser, hohen Zähnen und kleinen Zahnspitzenwinkeln entwickeln. Betrachtet man die Werkzeuge, weist der Entwicklungstrend der Innengewindeformmaschine zwei Haupttrends auf (1) die Erhöhung der Spinngeschwindigkeit: Es wird geschätzt, dass mit dem Aufkommen neuer Hochgeschwindigkeitsmotoren die Spinngeschwindigkeit von 20 auf 20 erhöht wird. 000U/min auf mehr als 30,000U/min, das Spinnen lässt sich leichter zu einem Zahn werden, die Innengewinde-Rohrzahnform ist voller, gleichmäßigere Textur und bessere Oberflächenqualität; (2) die Verfeinerung der Formenherstellung. Durch die Verbesserung des Formrads wird die Konstruktion und Herstellung von Innengewindekernkopf-Zahnelementen und Zahnfußkrümmungen gewährleistet. Das Grammgewicht pro Meter lässt sich leichter kontrollieren.
Mit der Entwicklung der Klimaanlagenindustrie besteht kein Zweifel daran, dass die Nachfrage nach Kupferrohren mit Innengewinde erheblich steigen wird und auch die Qualitätsanforderungen an die Kupferrohre mit Innengewinde selbst eine neue Höhe erreichen werden.
