Beim Schweißprozess von Messingrohren ist es nicht nur wichtig, das geeignete Schweißverfahren auszuwählen, sondern auch auf die optimale Schweißtemperatur zu achten. Sowohl zu hohe als auch zu niedrige Temperaturen können den gesamten Schweißprozess negativ beeinflussen.
Die optimale Schweißtemperatur ist nicht festgelegt und wird von Faktoren wie der örtlichen Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst. Nach Berücksichtigung dieser Faktoren ist die Temperatur der Flamme der wichtigste Aspekt.
Die Aufkohlungsflamme ist derzeit die am weitesten verbreitete Flammenart. Es ist das Ergebnis der chemischen Reaktion zwischen Sauerstoff und Acetylengas. Es kann zum Schneiden und Schweißen von Metall verwendet werden und erzeugt weiße Oxidfeststoffe. Bei Verwendung einer Aufkohlungsflamme zum Schweißen wird empfohlen, unter normalen Bedingungen eine Temperatur von etwa 2700 Grad einzuhalten.
Neutrale Flammen werden immer seltener eingesetzt. Ihre Besonderheit besteht darin, dass der Flammenkern direkt von der Zusammensetzung des Verbrennungsgases, der Strömungsgeschwindigkeit und dem Flammendurchmesser abhängt. Eine neutrale Flamme lässt sich grob in drei Schichten einteilen: Der Flammenkern ist konisch geformt, weiß gefärbt, mit einer blauen Innenflamme und das Gesamterscheinungsbild reicht von hellviolett bis blau. Unter normalen Bedingungen sollte die Temperatur einer neutralen Flamme auf mindestens über 3000 Grad Celsius und maximal 3400 Grad Celsius eingestellt werden.
Oxidierende Flammen stellen hohe betriebliche Anforderungen und werden nach und nach durch andere Flammenarten ersetzt. Sie nutzen Sauerstoff und Acetylen zur Verbrennung, wobei der Gasdruck streng auf etwa 0,5 MPa kontrolliert wird. Zur Zündung werden das Sauerstoffventil und das Acetylenventil gleichzeitig geöffnet und das Mischungsverhältnis der beiden Gase wird im Allgemeinen anhand der Materialeigenschaften und Konstruktionsanforderungen bestimmt. Die Flammentemperatur hat keinen festen Wert.
Hinweise zum Schweißen von Kupferrohren
Erstens ist es beim Schweißen strengstens verboten, dass die Wolframelektrode mit dem Schweißdraht oder dem Schmelzbad in Kontakt kommt. Dies ist ein Problem, das viele Arbeitnehmer übersehen. Wenn es zu einem „Wolframschlag“ kommt, kann das Kupferrohr Risse unterschiedlicher Größe entwickeln und in schweren Fällen kann das Kupferrohr unbrauchbar werden. Wenn es zu einem „Wolframschlag“ kommt, sollte das Schweißen sofort gestoppt, das Kupferrohr geschliffen und poliert und die Wolframelektrode umgehend ausgetauscht werden.
Zweitens kontrollieren Sie die Temperatur. Hier bezieht sich „Temperaturkontrolle“ auf die Zwischenschichttemperatur zwischen mehreren Kupferrohrschichten. Wenn der Bediener während des eigentlichen Baus feststellt, dass das Schmelzen schwierig ist, sollte die Vorwärmtemperatur erhöht werden. Das Kupferrohr kann wieder erhitzt werden, wobei die Vorwärmtemperatur 520 Grad Celsius überschreitet. Schweißen ohne Erreichen der erforderlichen Temperatur kann leicht zu schlechten Schweißreaktionen führen, was sich direkt auf die Qualität der Kupferrohrschweißung auswirkt.
Drittens sollten Sie nach dem Schweißen auf einige kleinere Details achten, die von den Bedienern oft übersehen werden. Nach dem Erlöschen des Lichtbogens darf die Schweißpistole nicht sofort entfernt oder angehoben werden. Warten Sie stattdessen etwa 5 Minuten, um die Schutzgasfunktion zum Schutz des geschmolzenen Materials weiter zu nutzen. Dies kommt sowohl der Schweißpistole als auch dem Kupferrohr selbst zugute.
Die oben genannten drei Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen sind sehr unbedeutend, werden aber von Bauunternehmern oft übersehen.
Das Unternehmen verfügt über eine Reihe führender Produktionslinien für die Kupferverarbeitung in China, darunter:
Produktionslinie für importierte Präzisionskupferrohre aus Deutschland (Jahresproduktion 30.000 Tonnen)
Walzlinie für Kupferfolie mit japanischer Technologie (dünnste bis zu 6 μm)
Vollautomatische kontinuierliche Extrusionslinie für Kupferstäbe
Intelligente Fertigwalzanlage für Kupferbleche und -bänder
Die digitale Steuerung und Verwaltung des gesamten Produktionsprozesses wird durch ein MES-System realisiert, und die Maßgenauigkeit der Produkte kann ±0,01 mm erreichen.
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