Die Verarbeitungsmethode für die Titaniumrohranschläge verfügt über eine Vielzahl von Methoden, viele gehören auch zur Kategorie der mechanischen Verarbeitung. Die am häufigsten verwendete Stempelmethode, die Schmiedenmethode, die Roller -Verarbeitungsmethode, die Rolling -Methode, die Ausbausmethode, die Dehnungsmethode, die Biegemethode und die Kombination der Verarbeitungsmethode. Die Rohrverarbeitung ist die organische Kombination aus Bearbeitung und Metalldruckverarbeitung.
Beispiele sind wie folgt:
Schmiedensmethode: Mit der Art der Schmiedensmaschine ist das Ende des Röhrchens oder ein Teil des Dehiums des Schlags, so dass der äußere Durchmesser reduziert wird, häufig verwendete Art der Schmiedemaschine, einen Dreh-, Stabentyp, einen Rollentyp.
Stempelmethode: In der Presse mit einer Verjüngung des Kerns wird auf die erforderliche Größe und Form des Rohrends erweitert.
Rollenmethode: Ein Kern wird in das Röhrchen platziert und der äußere Umfang wird mit Rollen zur Verarbeitung abgerundeter Kanten gedrückt.
Rolling-Methode: Im Allgemeinen wird kein Dorn verwendet, das für die innere, abgerundete Kante von dickwandigen Röhrchen geeignet ist.
Biegeformungsmethode: Es gibt drei Methoden, die häufiger verwendet werden, eine Methode namens Stretching -Methode, eine andere Methode, die als Stempelmethode bezeichnet wird. Die dritte ist mit der Roller -Methode besser vertraut. Es gibt 3-4 Roller, zwei feste Walzen, eine Einstellrolle, die feste Walzenabstand, die fertigen Rohranpassungen sind verblüfft. Diese Methode wird weiter verwendet, wenn die Produktion von Spiralrohr auch die Krümmung erhöht werden kann.
Drumming -Methode: Eine besteht darin, Gummi über der Stanzkompression in die Röhre zu legen, so dass das Rohr in Form ragt; Eine andere Methode ist das hydraulische Trommeln in der Mitte des mit Flüssigkeit gefüllten Röhrchens, Flüssigkeitsdruck, um das Rohr in die gewünschte Form zu trommeln, wie unsere häufig verwendete Wellrohrproduktion, die der größte Teil der Produktion auf diese Weise verwendet wird.
